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Predictivo · Inspección térmica

Termografía infrarroja en mantenimiento industrial: qué detecta y cómo usarla

Por el equipo técnico de IndustriaKit · Con más de 15 años de experiencia en el sector industrial · Actualizado: 6 de julio de 2026 · Lectura: 5 min

Qué es la termografía infrarroja y por qué importa en mantenimiento

La termografía infrarroja es una técnica de inspección que permite visualizar la energía calorífica emitida por una superficie y convertirla en una imagen visible en tonos de color. Cada punto de esa imagen representa una medición de temperatura, lo que permite identificar anomalías térmicas sin contacto físico con el equipo.

En el ámbito del mantenimiento industrial, esta técnica se enmarca dentro de las estrategias de mantenimiento predictivo basadas en condiciones, junto con el análisis de vibraciones y el análisis de aceites. Su principal ventaja radica en que permite detectar problemas incipientes durante el funcionamiento normal de los equipos, sin necesidad de desmontarlos ni interrumpir la producción.

La energía infrarroja es radiación electromagnética cuyo rango de longitud de onda se sitúa entre 0,7 y 1000 micrómetros. Las cámaras termográficas utilizadas en mantenimiento industrial trabajan generalmente entre 7,5 y 13 micrómetros, un espectro adecuado para las temperaturas habituales en entornos industriales.

Qué problemas detecta la termografía infrarroja en equipos industriales

La termografía infrarroja resulta especialmente eficaz para identificar una amplia variedad de anomalías térmicas asociadas a fallos mecánicos, eléctricos y de proceso. A continuación se detallan las aplicaciones más frecuentes en entornos de pyme industrial.

Instalaciones eléctricas

• Contactos eléctricos flojos o deteriorados, que generan puntos de calor localizado
• Desequilibrios de fase en sistemas trifásicos
• Sobrecargas en conductores y protecciones eléctricas
• Células solares fotovoltaicas defectuosas o sucias
• Badenes y empalmes con resistencia eléctrica elevada

Equipos mecánicos

• Rodamientos en fase de deterioro, que presentan aumento de temperatura antes de que se produzca el fallo
• Deficiencias de lubricación, que incrementan la fricción y la temperatura superficial
• Problemas de alineación entre ejes, que generan calor anómalo
• Correas de transmisión deterioradas o mal tensadas
• Válvulas de control con respuestas térmicas inadecuadas

Instalaciones de fluidos y energía

• Fugas en redes de vapor, aire comprimido o fluidos térmicos
• Aislamientos térmicos degradados en tuberías y depositos
• Corrosión bajo aislamiento, que modifica los patrones térmicos esperados
• Nivel de llenado incorrecto en depositos cerrados

Procesos industriales

En procesos térmicos como tratamientos térmicos, esterilización o secado, la termografía permite verificar la uniformidad de la temperatura superficial y detectar zonas con desviaciones que podrían afectar la calidad del producto final.

Normativa aplicable y buenas prácticas en termografía

La norma ISO 18436-7:2008 establece los requisitos para la cualificación y certificación del personal que realiza inspecciones termográficas en mantenimiento. Esta norma define tres niveles de competencia, donde el nivel 2 es el mínimo recomendado para quienes deben determinar por sí mismos los intervalos de inspección y los criterios de aceptación.

Asimismo, la norma UNE-EN ISO 9712 especifica los requisitos generales para la certificación de personal de ensayos no destructivos, incluyendo la termografía como método de ensayo vlido.

Respecto a los equipos de medición, las cámaras termográficas deben elegirse en coherencia con la norma UNE-EN ISO 18434-1, que fija los procedimientos generales de la termografía aplicada al seguimiento de la condición de máquinas y los parámetros del equipo que hay que documentar: precisión térmica, resolución espacial (IFOV), sensibilidad térmica (NETD), rango de temperatura y ajuste de emisividad.

Procedimiento para realizar una inspección termográfica

Un programa efectivo de termografía infrarroja en mantenimiento industrial debe seguir una metodología estructurada que asegure la repetibilidad y la trazabilidad de los resultados.

Preparacion previa

• Verificar la calibración de la cámara termográfica según las recomendaciones del fabricante
• Conocer el proceso y las condiciones de funcionamiento normal de cada equipo
• Determinar la emisividad del material objeto de medición
• Registrar la temperatura ambiente y la humedad relativa del entorno

Durante la inspección

• Mantener una distancia adecuada para cubrir el area de interes con suficiente resolución
• Utilizar ángulos de medición próximos a la perpendicular de la superficie
• Evitar reflexiones parásitas de fuentes de calor cercanas
• Capturar imágenes térmicas con referencias visuales cuando sea posible

Análisis e informe

Los resultados deben documentarse incluyendo la imagen térmica, la temperatura máxima detectada, la ubicación exacta del punto caliente y su evolucion respecto a inspecciones anteriores. Los hallazgos deben comunicarse al responsable de mantenimiento para priorizar las acciones correctivas según la criticidad del equipo.

Integración con el plan de mantenimiento y retorno de inversión

La termografía infrarroja debe integrarse dentro del plan de mantenimiento general de la empresa, preferiblemente dentro de un enfoque RCM análisis de modos y efectos de fallo. Los equipos críticos según su vulnerabilidad térmica y su impacto en la producción deben inspeccionarse con mayor frecuencia.

El retorno de inversión de un programa de termografía se manifiesta en la reducción de paradas no planificadas, la prevención de fallos catastróficos en equipos eléctricos y la optimización del consumo energético al detectar pérdidas de calor en aislamientos. En instalaciones eléctricas, por ejemplo, un punto caliente en un cuadro de distribución puede derivar en un incendio si no se detecta a tiempo.

La frecuencia de inspección depende de la criticidad del equipo y de la experiencia acumulada. Equipos críticos pueden requerir inspecciones mensuales, mientras que equipos menos críticos pueden inspeccionarse con periodicidad trimestral o semestral.

Primeros pasos para implementar la termografía en tu empresa

Para una pyme industrial que desea incorporar la termografía infrarroja en su estrategia de mantenimiento, se recomienda seguir una secuencia progresiva. En primer lugar, realizar un diagnóstico inicial de las instalaciones eléctricas y los equipos con mayor historial de fallos térmicos.

En segundo lugar, invertir en formación del personal de mantenimiento en los niveles establecidos por la normativa ISO 18436-7. En España existen cursos homologados por organismos como AENOR y asociaciones profesionales del sector que facilitan la certificación.

En tercer lugar, integrar los datos térmicos en el sistema GMAO existente, definiendo los umbrales de temperatura que activarán alertas y las acciones correctivas asociadas. Por último, revisar periódicamente la efectividad del programa y ajustar las frecuencias de inspección según los resultados obtenidos.

Conclusión

La termografía infrarroja se ha consolidado como una herramienta indispensable para el mantenimiento predictivo en la industria. Su capacidad para detectar anomalías térmicas sin interferir en la operación de los equipos permite planificar intervenciones preventivas antes de que se produzca el fallo. Para los responsables de mantenimiento de pyme industriales, constituye una inversión accesible que genera beneficios tangibles en términos de disponibilidad de equipos y reducción de costes de reparación no planificada.